Kiến trúc xây dựng: tháng 11 2012

Các khuyết tật thường gặp trong quá trình sản xuất vật liệu Composite

Hiện tượng	Nguyên nhân	Cách khắc phục
Vết nhăn	- Lớp Gelcoat quá mỏng (nhỏ hơn 0.13 mm) - Gelcoat chưa kịp đóng rắn đã đắp lên lớp khác	- Lớp Gelcoat phải có độ dày thích hợp 0,25 - 0,5 mm - Kiểm tra độ dính: ấn ngón tay lên nếu bề mặt gel coat nếu có độ dính nhưng không dính nhựa lên tay là đắp lớp kế tiếp được
Lỗ li ti	- Hệ thống súng phun	- Kiểm tra và vệ sinh súng phun
Bọt khí	- Hiện tượng nhốt khí - Súng phun quá áp	- Mỗi lần phun bề dày khoảng 0,13 mm - Điều chỉnh áp suất khí theo bề dày lớp Gelcoat là tốt nhất, thường khoảng 40 - 80 PSI, tùy vào độ nhớt
Mắt cá	- Tạp chất trên khuôn như bụi, ẩm, dầu	- Vệ sinh đường dẫn khí - Sử dụng thiết bị lọc khí - Bề mặt phun phải loại tất cả các vết dầu, đặc biệt là Silicone
Phồng dộp khi ngâm trong nước	- Đóng rắn chưa hoàn toàn - Chưa thấm ướt hết sợi - Liên kết yếu giữa Gelcoat và lớp nhựa sợi kế tiếp, thường là do tạp chất - Lớp Gelcoat mỏng
Lòi sợi qua bề mặt Gelcoat	- Lớp Gelcoat quá mỏng - Gelcoat chưa đóng rắn thích hợp	- Phun lớp Gelcoat dày hơn - Tiến hành đắp sợi khi Gelcoat đã hơi khô bề mặt
Gelcoat bị dính sang sản phẩm khác	- Sử dụng chất tách khuôn chưa đúng cách - Chất tách khuôn không tốt	- Sử dụng thêm tách khuôn - Thay đổi chất tách khuôn
Đóng rắn chậm	- Nhiệt độ dưới 21°C - Hàm lượng xúc tác thấp - Độ ẩm cao	- Tăng lượng xúc tác
Hiện tượng chảy	- Lớp Gelcoat quá dày	- Súng phun nên đặt cách khuôn khoảng 40 cm - Mỗi lần phun nhiều nhất dày khoảng 0,4 mm
Tách màu	- Kỹ thuật phun	- Giảm hàm lượng chất pha loãng - Giảm bề dày mỗi lần phun - Tránh phun chồng lên nhau
Mất màu trên bề mặt sản phẩm	- Nhốt khí trong lúc phun	- Phun lên khuôn nhiều lớp mỏng - Vệ sinh đường dẫn khí của súng phun - Bề mặt khuôn khô
Lỗ thủng, vết sẹo	- Tỷ lệ nhựa/ xúc tác không phù hợp - Áp suất khí quá cao hoặc quá thấp - Vết dầu hoặc ẩm trên bề mặt khuôn	- Điều chỉnh lại tỷ lệ nhựa xúc tác - Chọn áp suất phun phù hợp - Vệ vinh khuôn
Bề mặt lớp Gelcoat bị gồ ghề trước khi đắp lớp nhựa sợi tiếp theo	- Hiện tượng co rút lớp Gelcoat - Lượng xúc tác dư làm thời gian đóng rắn quá nhanh - Chậm đắp lớp nhựa sợi lên bề mặt gelcoat - Bề dày lớp Gelcoat không đều nên thời gian Gel khác nhau gây co rút - Bề mặt khuôn quá nóng	- Giảm hàm lượng xúc tác - Phun Gelcoat thành những lớp mỏng - Để khuôn nguội trước khi sản xuất tiếp

No nhận xét

Hướng dẫn lựa chọn con lăn khi lăn sơn

Các loại con lăn thông dụng cho việc gia công các sản phẩm Composite

HƯỚNG DẪN CHỌN LỰA CON LĂN

Con lăn	Ưu điểm	Khuyết điểm
Loại có cánh - tiêu chuẩn	Được dùng trong hầu hết các ứng dụng để loại trừ bọt khí. Thiết kế giảm sự trượt sợi do bán kính cong trên mỗi cạnh của con lăn	Không hiệu quả đối với các loại sợi dệt
Loại có cánh xẻ rãnh	Một cải tiến mới so với loại thông dụng, xuất sắc với nhựa có hàm lượng độn cao và ít bọt khí	Có thể bị trôi nhựa nếu lăn quá nhanh
Loại rãnh dài	Con lăn kiểu châu Âu, rất hiệu quả khi loại bọt khí là làm vệ sinh. Rất thích hợp với các loại sợi dệt hoặc đơn hướng	Có thể bị trôi nhựa nếu lăn quá nhanh. Có thể thấm nhựa lại nếu nhựa bị trôi ra ngoài nhiều
Loại sợi tổng hợp	Sử dụng rất tốt trong việc đắp lớp ngoài và sợi đơn hướng, ngoại trừ các loại sợi cắt. Thao tác tốt trên các bề mặt phức tạp	Rất khó làm sạch. Sợi có thể bị kéo theo
Loại phá bọt	Phá bọt xuất sắc trong tất cả các ứng dụng. Được ưa thích trong Epoxy và Xi măng	Không sử dụng cho các loại sợi vụn, khó làm sạch nhưng dễ hơn so với loại sợi tổng hợp

HƯỚNG DẪN CHỌN ĐÚNG KÍCH THƯỚC CON LĂN

Đường kính

-   Chọn đường kính lớn nhất nếu có thể. Chi phí thêm một ít nhưng tiết kiệm thời gian lăn. Diện tích bề mặt con lăn sẽ tăng gấp 3x so với đường kính. Điều này cũng ảnh hưởng đến thời gian làm sạch sau mỗi ca sản xuất.
-   Các sản phẩm của ES đường kính nhỏ hơn, các cánh gần và cạn hơn. Sử dụng loại đường kính nhỏ cho các sản phẩm mỏng, khử bọt nhanh hơn. Mỗi con lăn ES có một thiết kế riêng về cánh và độ sâu để tăng tối đa hiệu quả khử bọt.
-   Đường kính lớn hơn thì dễ dàng làm sạch và trục con lăn lớn nên cách xa mặt đắp nên nhựa bị thấm vào các khe con lăn ít. Do đó, việc chọn con lăn tùy thuộc vào công việc và ý kiến của nhà sản xuất.

Chiều dài con lăn

- Con lăn dài hơn thì diện tích lăn cũng tăng lên. Khi diện tích sản phẩm quá lớn và con lăn không thể lăn được thì có thể sử dụng con lăn Panel, loại này có thể kéo dài phạm vi thao tác của con lăn.

No nhận xét

SMC - BMC Công nghệ ép nhiệt rắn

Công nghệ SMC và BMC là công nghệ tạo sản phẩm Composite bằng phương pháp đóng rắn nhiệt

	SMC (Sheet Moulding Compound) (Hỗn hợp Composite dạng tấm)	BMC (Bulk Moulding Compound) (Hỗn hợp Composite dạng khối)
Hình dạng	SMC dạng bột nhão thường làm từ nhựa polyester kết hợp với sợi thủy tinh cắt ngắn, được trộn lại, định hình thành tấm nhựa giữa hai lớp màng nylon bảo vệ.	MC cũng là hỗn hợp bột nhão từ nhựa polyester hoặc nhựa phenolic, được định hình dạng khối hoặc đùn ra và bọc phủ bằng màng nylon.
Gia cường	Sợi thủy tinh cắt ngắn, kích thước 13 - 50 mm. Sợi gia cường 10 - 65% khối lượng.	Sợi thủy tinh cắt ngắn, dài 6 mm đến 12 mm. Sợi gia cường chiếm 5 - 25% khối lượng.
Khuôn	Khuôn ép nhiệt với nhiệt độ thấp khoảng 93°C và áp suất 200 psi.	Ép nén, ép chuyển hoặc phun vào khuôn với nhiệt độ khuôn khoảng 150°C, áp suất 25 - 100 kg/cm².
Co rút, ngoại quan, kích thước và độ ổn định	Co rút dưới 0,2%, co rút thấp hơn sẽ tạo ra bề mặt đẹp hơn.	Co rút dưới 0,2%, co rút thấp hơn sẽ tạo ra bề mặt đẹp hơn, ổn định kích thước.
Cơ tính	Sản phẩm composite ép từ tấm SMC có cơ tính rất tốt.	Hỗn hợp BMC có thể sử dụng sản xuất các sản phẩm có cơ tính tốt.
Kháng cháy	Tùy công thức	Tùy công thức
Màu và sơn	Sản phẩm SMC có thể sơn phủ, sắc màu ít nhiều phụ thuộc vào độ co rút sản phẩm.	Hầu hết các sản phẩm BMC có thể sơn phủ trong khuôn hoặc sơn ngoài, sắc màu ít nhiều phụ thuộc vào độ co rút sản phẩm. Ngoài ra, có thể tạo lốm đốm hoặc vân màu giống granite, cẩm thạch.
Ổn định UV	Khi sử dụng sản phẩm ngoài trời thì trong công thức có thêm chất kháng UV.	Khi sử dụng sản phẩm ngoài trời thì trong công thức có thêm chất kháng UV.